jueves, 21 de mayo de 2020

Limpieza, Estandarizacion y Disciplina


LIMPIEZA



DEFINICIÓN




Mantener todo barrido y limpio.

Uno de los principales objetivos es convertir el lugar de trabajo en un lugar limpio, en el que todos puedan trabajar a gusto.

Otro objetivo clave es mantener todo en condición óptima, de modo que cuando alguien necesite utilizar algo esté listo para su uso. De esta forma, complementa a la organización y al orden, ya que de poco servirían éstos si los materiales están sucios y el equipo se avería debido a la acumulación de suciedad.

Hay que olvidarse de las limpiezas generales, pues a limpieza ha de estar integrada en los hábitos de trabajo diario.

¿POR QUÉ ES IMPORTANTE LA LIMPIEZA?

Pensemos durante 5 minutos los problemas que evitaríamos en el puesto de trabajo si se implanta el hábito de limpieza…

Los problemas a los que nos podríamos enfrentar si no lo hacemos son:

  • No se notan los defectos
  • Accidentes laborales
  • Detección tardía de averías lo que puede provocar incumplimientos de entregas
  • Mezcla de los materiales sucios con los materiales fabricados
  • Bajada de la moral

LIMPIEZA + INSPECCIÓN

En una primera fase la limpieza consiste en una limpieza a fondo en toda la zona asignada así como todos los elementos incluidos en ella, hasta conseguir el nivel de limpieza que se ha de mantener. Sin embargo, éste es solamente el

Primer Paso: Determinar las metas de la limpieza

La limpieza incluye tres tipos de elementos:

-    Los elementos de almacén que son materiales en bruto, piezas procedentes de proveedores, piezas fabricadas internamente, componentes ensamblados, productos semiacabados y acabados.

-    El equipo incluye máquinas, herramientas generales, instrumentos de medida, útiles, mesas de trabajo, carros con ruedas giratorias, equipos de oficina y equipos de repuesto.

-    El espacio se refiere a suelos, área de trabajo, pasillos, paredes, pilares, techos, ventanas, estantes, cuartos de servicios, salas y luces.

Segundo Paso: Determinar asignaciones de limpieza

La limpieza de cada estación o área de trabajo es responsabilidad de todos los que trabajan en ella. Deben asignarse áreas específicas a las personas determinando la frecuencia de realización. Para ello, podremos utilizar herramientas del tipo Mapas de Asignaciones 5’s (determinación de áreas y responsables) y/o Programa 5’s (quién, cuándo)

Tercer Paso: Determinar los métodos de limpieza

Las actividades de limpieza diaria deben incluir la inspección antes del comienzo de turnos, las actividades de limpieza que tienen lugar durante el trabajo, y las que se hacen al final del turno. Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario.

La determinación de los métodos de limpieza incluye:

-    Definir lo que se limpiará en cada área y las herramientas y suministros a usar.

-    La limpieza debe practicarse diariamente y no debe requerir mucho tiempo.

-    Crear estándares para procedimientos de limpieza con el objetivo de tardar lo menos posible.

Cuarto Paso: Preparar las herramientas de limpieza

Aplicación del orden a nuestras herramientas de limpieza, almacenándolas en lugares en los que sea fácil encontrarlas, usarlas y devolverlas.

Quinto Paso: Implantación de la limpieza

Como sugerencias, valgan las siguientes observaciones:

  • Asegurar la limpieza de las grietas del suelo
  • Si la mancha es inevitable, aislarla y controlarla
  • Utilización de productos cuando el barrido no es suficiente
  • Pintar ciertos elementos renueva la sensación de limpieza
  • Facilitar la acción de limpieza y en la medida de lo posible evitarla

Otra de las razones por las que es tan importante la limpieza, es que cuando se limpia un área habitualmente, es inevitable realizar a la vez alguna inspección de la maquinaria, equipo y condiciones de trabajo.


 
 

Como consecuencia de esto, la limpieza significa también inspección, ayudando a prevenir posibles fallos o averías en los equipos y evitando situaciones de riesgo.





INSPECCIÓN CONTINUA Y PERDURABILIDAD DE  LA LIMPIEZA

Insistimos en la idea de inspección continua, que de forma inmediata se ha de convertir en limpieza con mantenimiento

 

ESTANDARIZACIÓN



miércoles, 29 de abril de 2020

EL ORDEN EN PRODUCCIÓN EMPRESARIAL

DEFINICIÓN 


El orden implica ordenar los elementos necesarios de modo que sean de uso fácil y etiquetarlas de modo que cualquiera pueda encontrarlos y cogerlos para uso.

El orden solamente puede implantarse cuando el primer paso, organización, ya está en práctica, ya que no importa lo bien que se ordenen las cosas, si muchos de los elementos son innecesarios. Similarmente, si la organización se implanta sin orden, es mucho menos efectiva.

VENTAJAS DEL ORDEN
La organización y el orden funcionan mejor cuando se ponen en práctica conjuntamente.

El orden es importante porque elimina muchos tipos de despilfarros en las actividades diarias:

à     despilfarro de movimientos: movimientos innecesarios de cualquier tipo
à     despilfarro de tiempo: búsqueda de útiles, herramientas, etc.
à     despilfarro de exceso de stocks
à     despilfarro de productos defectuosos: por usar útiles equivocados
à     despilfarro por condiciones inseguras: cajas en medio de pasillos, …


Además el orden, es la esencia de la estandarización, entendiendo ésta como la creación de un modo consistente de realización de tareas, de modo que cualquiera pueda realizarlas sin posibilidad de error.

IMPLANTACIÓN

La implantación del orden se lleva a cabo en dos pasos:

à     paso 1: localizaciones idóneas
à     paso 2: identificar localizaciones

Paso uno: localizaciones idóneas

En primer lugar, se deben decidir las localizaciones idóneas para plantillas, herramientas, útiles, piezas, equipos y maquinaria.

Algunos principios aplicados para ayudar en la decisión son:

à     Localizar los elementos en el lugar de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
-    los elementos usados con más frecuencia de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso.
-    los elementos de uso infrecuente se almacenan fuera del lugar de uso.

à     Si los elementos se usan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia en que se usan.

à     Los lugares de almacenamiento de herramientas deben ser mayores que éstas de modo que retirarlas y colocarlas sea físicamente fácil.

à     Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan múltiples funciones.

à     Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto:
-    el almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares
-    el almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto.

Economía de movimientos

Otro conjunto de principios útiles para decidir las mejores localizaciones para máquinas, herramientas y útiles, son los que se centran en la eliminación del despilfarro de movimientos de personas, esto es, el despilfarro de tiempo, energía y esfuerzo inherente al movimiento de pies, manos, brazos y tronco siempre que se sobrepase lo absolutamente necesario para realizar una determinada operación. Situando las piezas, maquinaria, útiles y plantillas en las mejores localizaciones posibles, podemos eliminar el despilfarro de movimientos.

Estos principios son:

Principio 1:                     empezar y terminar cada movimiento con ambas manos, moviéndose a la vez.
Principio 2:                     ambos brazos deben moverse simétricamente y en direcciones opuestas.

Principio 3:                     mantener en mínimos los movimientos del tronco.

Principio 4:                     usar la fuerza de la gravedad en vez de la muscular.

Principio 5:                     evitar los movimientos en zig-zag y los cambios súbitos de dirección.

Principio 6:                     movimiento con un ritmo estable.

Principio 7:                     mantener una postura y movimientos confortables.

Principio 8:                     utilizar los pies para pulsar los conmutadores de las máquinas (para posiciones ‘on’ y ‘off’.

Principio 9:                     mantener los materiales y herramientas al frente

Principio 10:                    organizar los materiales y herramientas en orden de uso.

Principio 11:                    usar métodos poco costosos para alimentar y retirar materiales.

Principio 12:                    mantener a los operarios a una altura apropiada para el trabajo a realizar.

Principio 13:                    hacer que los materiales y piezas se puedan coger fácilmente.

Principio 14:                    diseñar formas y posiciones de empuñaduras y mangos para un uso eficiente y fácil.

Mapa 5s

El mapa 5s es una herramienta que puede usarse para evaluar localizaciones actuales de piezas, plantillas, herramientas, útiles y maquinaria y decidir las localizaciones idóneas. Se crean dos mapas 5s, uno del “antes” y otro del “después”. El mapa del “antes” muestra la disposición antes de la implantación del orden.

Este mapa puede usarse para evaluar el orden tanto en áreas de trabajo pequeñas, como en un puesto de trabajo, así como en áreas grandes, una línea de producción o un departamento. A continuación se dan los pasos a seguir para elaborar y usar un mapa 5s:


1)         Hacer un plano del suelo o área de trabajo del espacio que se desea estudiar. Indicar en el plano la situación específica de herramientas, piezas, plantillas, útiles y equipos.

2)         Dibujar flechas sobre el plano que muestren el flujo de trabajo entre elementos del espacio. Debe haber al menos una flecha para cada operación realizada. Dibujar las flechas en el orden en el que se realizan las operaciones, y numerarlas consecutivamente.

3)         Observar el resultante diagrama y ver si hay líneas que se cruzan o que hacen recorridos excesivamente largos. Estudiar la posibilidad de eliminar despilfarros.

4)         Hacer un nuevo mapa 5s experimental intentando una mejor disposición del espacio de trabajo. Dibujar de nuevo y numerar flechas para mostrar el flujo de operaciones

5)         Analizar la eficiencia de esta disposición, teniendo en cuenta los principios de economía de movimientos.

6)         Continuar experimentando posibles disposiciones con el mapa 5s hasta encontrar la idónea.

7)         Implantar esta nueva disposición en el lugar de trabajo, moviendo piezas, herramientas, plantillas, útiles y equipos a sus nuevas situaciones.

8)         Continuar evaluando y mejorando el orden de la disposición en el espacio de trabajo (MEJORA CONTINUA).


Paso dos: identificar localizaciones

Una vez que se han decidido las mejores localizaciones, se necesita un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas y cuántas cosas de cada elemento están en cada sitio. Hay varias formas para identificar el cuál, el dónde, y el cuánto.

 




Indicadores


Son tarjetas o etiquetas para identificar qué, dónde y cuánto.

Los tres tipos principales de indicadores son:

-    Indicadores de localizaciones, que señalan dónde tienen que estar y están los elementos.
-    Indicadores de elementos, que muestran los elementos específicos que se colocan en cada lugar.
-    Indicadores de cantidad, que señalan cuantos elementos tiene que haber en cada punto.

Letreros y tarjetas se usan a menudo para identificar:

-    Nombres de áreas de trabajo.
-    Localizaciones de stocks.
-    Situaciones de almacenaje de equipos.
-    Procedimientos estándares.
-    Disposición de máquinas. 




Pintura
Es un método para identificar localizaciones en suelos y pasillos.


Se utiliza para crear líneas divisorias que señalen la separación entre áreas de paso y áreas de trabajo. Cuando se determinen estas áreas, se deben tener presentes ciertos factores:

-    Los diseños de células en forma de U son generalmente más eficientes que las líneas de producción rectas.
-    El stock en proceso debe disponerse cuidadosamente para un flujo eficiente de la producción.
-    Los suelos deben nivelarse o repararse si es posible antes de diseñar la disposición y dibujar líneas divisorias.
-    Los pasillos deben facilitar un paso fluido y seguro de artículos, teniendo la anchura suficiente y evitando giros y cambios abruptos.
-    Las líneas divisorias deben tener un ancho de 5 a 10 cm
-    Deben estandarizarse los colores de la pintura, y deben ser brillantes. Un ejemplo puede ser:

-    áreas de trabajo en verde
-    pasillos en naranja fluorescente
-    líneas divisorias en amarillo.


Mapa 5s “después”

Es una clase de indicador, que muestra la localización de piezas, herramientas, plantillas, útiles y maquinaria de un área de trabajo después de implantar el orden.


Colocado en una pared o panel del área de trabajo, es muy eficaz para comunicar el estándar de situación de las cosas. Al contrario que el Mapa 5s de “antes”, no debe incluir flechas que indiquen el flujo de trabajo.


Codificación en colores

Puede usarse para señalar claramente las piezas, herramientas, plantillas, y útiles que deben utilizarse para cada propósito.



Ejemplos:

-    Diferentes piezas de un conjunto codificadas con un color, o incluso almacenadas en un área con ese color.

-    Lubricantes diferentes en puntos distintos de una máquina.

Contornos


 
Se trata sencillamente de dibujar los contornos de plantillas y herramientas en las posiciones de almacenaje apropiados.

De esta forma cuando hay que devolver una pieza a su sitio, el dibujo de su contorno facilita la operación.
  


miércoles, 15 de abril de 2020

Las 5 ‘s (Las cinco eses)


NOTA TÉCNICA: las 5’s


UNIDAD DIDÁCTICA                                                                  

I.- ¿QUÉ SON LAS 5’S?                                                                 

¿Por qué aplicar las 5’s?
Visión general de los 5 Pilares
Análisis de ventajas/resistencias

II.- ORGANIZACIÓN                                                                     

Definición
Problemas que evita la organización
Tarjetas rojas
Implementación: Diseño de tarjetas rojas
Elementos innecesarios: Gestión
Lugares frecuentes de acúmulo
¿Identificamos otro tipo de áreas?


III.- ORDEN                                                                                   

Definición
Ventajas del orden
Implantación
à     paso 1: localizaciones idóneas
economía de movimientos
mapa 5s
à     paso 2: identificar localizaciones
indicadores
pintura
mapa 5s “después”
codificación en colores
contornos





IV.- LIMPIEZA                                                                               

Definición
¿Por qué es importante la limpieza?
Limpieza + inspección
Inspección continua y perdurabilidad de la limpieza



V.- ESTANDARIZACIÓN                                                                

Definición
Implantación
à     Convertir en hábito la organización, orden y limpieza
à     Alcanzar el nivel siguiente: prevención.
Organización preventiva
orden preventivo
limpieza preventiva


VI.-DISCIPLINA                                                                            

Definición
Implantación





¿QUÉ SON LAS 5’S?



¿QUÉ SON LAS 5’S?


¿POR QUÉ APLICAR LAS 5’S?

En el mundo económico, las necesidades de los clientes están siempre cambiando, se desarrollan nuevas tecnologías, y aparecen en el mercado nuevos productos continuamente. Mientras tanto, la competencia se agudiza conforme las empresas se esfuerzan en fabricar productos mejores a coste más bajo.

Para adaptarse a estos cambios, las fábricas deben encontrar nuevos modos de asegurar su supervivencia, moviéndose más allá de los viejos conceptos y costumbres organizacionales y adoptando nuevos métodos más apropiados a los tiempos actuales.

Uno de estos métodos es el conocido como “5s”,  una referencia a las cinco palabras japonesas que definen los elementos básicos del sistema.

Las “5s” facilitan un apoyo esencial para la implantación eficiente de otros importantes métodos de mejora de la fabricación, tales como tiempos más cortos de cambio de útiles, sistemas “just-in-time”, gestión de calidad total y mantenimiento productivo total; y son la base de lo que se conoce como la fábrica visual.

En otro orden de cosas, si imaginamos un entorno de trabajo desorganizado, sin orden y sucio, todos los colaboradores de la compañía han de asumir la búsqueda de útiles y herramientas, parte del trabajo y donde destacan las personas con habilidad para encontrar los elementos perdidos o que faltan. Ello implica de forma directa la pérdida de moral, incumplimientos de plazos y baja productividad.




VISIÓN GENERAL DE LOS 5 PILARES

Cualquier empresa que introduzca las 5S es probable que encuentre resistencia a su implantación. Algunos tipos comunes de resistencia son:


1.   ¿Qué hay de bueno en la Organización y el Orden?

2.   ¿Por qué limpiar si se vuelve a ensuciar?

3.   La Organización y el Orden no aumentará la producción.

4.   Ya está implantada la Organización y el Orden.

5.   Hace años que se hizo las 5S.

6.   Hay mucho trabajo para ocuparse de organizar y ordenar.

7.   ¿Por qué necesitamos implantar 5S?

Todos estos tipos de resistencias pueden ser contestadas una vez estudiadas las 5S.

La implantación de las 5S produce múltiples beneficios que se pueden agrupar así:

Beneficios personales

à     Permite aportar ideas creativas sobre el puesto de trabajo y la forma de realizarlo.
à     Hace más agradable el lugar de trabajo.
à     Elimina obstáculos para hacer bien el trabajo.
à     Reduce las pérdidas de tiempo y los esfuerzos innecesarios.
à     Reduce accidentes.
à     Facilita la comunicación con compañeros y jefes.

Beneficios para la empresa

à     Reduce tiempo en cambios de útiles.
à     Evita los errores y defectos.
à     Elimina despilfarros.
-    búsquedas
-    esperas y tiempos muertos
-    movimientos
-    exceso de espacio de almacenaje
à     Aumenta la fiabilidad en las entregas.
à     Promueve la seguridad.
à     Incrementa la disponibilidad de los equipos (evita averías).
à     Mejora la satisfacción de los clientes.
à     Se puede enseñar/”vender” la fábrica (fábrica visual).

à      


ORGANIZACIÓN